编程mas凸面圆弧的方法有多种，以下是一些常用的编程方法：
轮廓编程法
利用数控机床控制系统中的轮廓编程功能，根据凸面的轮廓曲线，通过定义插补运动轨迹和刀具补偿等参数，编写相应的数控程序。这种方法适用于较为简单的曲线形状，如圆弧、直线等。
切削路径编程法
根据凸面的切削路径，确定切削轮廓的每一个切削点的坐标，然后根据数控机床的坐标系和数学模型，编写数控程序，实现凸面的加工。这种方法适用于较为复杂的曲面形状，需要精确控制刀具运动轨迹的情况。
补偿编程法
在实际加工过程中，由于刀具半径的存在，切削轮廓与期望轮廓会存在一定误差。为了弥补这种误差，可以采用刀具补偿功能进行编程。通过确定切削轮廓和补偿半径，编写数控程序，在加工过程中实现精确的凸面形状。
G代码编程
G代码是数控加工中常用的一种编程语言，用于控制工件在加工过程中的运动轨迹、切削速度等参数。编程外圆凸圆弧的基本步骤包括设置工件坐标系、定义圆弧的起点和终点、设置圆心和半径、设置切削参数，以及编写G代码来描述外圆凸圆弧的加工路径和切削参数。
CAD/CAM编程
通过计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件，可以生成数控加工所需的G代码程序。这种方法可以自动化完成从设计到加工的全过程，提高编程效率和精度。
其他编程方法
除了上述方法外，还可以使用其他编程方法，如分层法、公式法等，来编程车削凸圆弧。这些方法适用于不同的加工需求和机床类型。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的加工需求和机床类型，选择最合适的编程方法。
精确计算参数：在编程前，需要精确计算圆弧的起点、终点、圆心和半径等参数，以确保加工精度。
验证程序：完成G代码编写后，需要进行加工验证，通过模拟或实际加工来验证程序的正确性和运动轨迹。
注意安全：严格按照机床操作规程和安全操作要求进行操作，确保加工过程安全可靠。