加工中心钻孔6等份编程的步骤如下：
确定工件的几何形状和尺寸
明确工件需要钻孔的位置和数量。
计算每个等份的角度
根据工件的几何形状和尺寸，计算出将工件分成6等份时每个等份的角度。
建立坐标系
将加工中心的坐标系建立在工件上，并确定好参考点。
计算每个孔的坐标
根据每个等份的角度和孔的位置，计算出每个孔的坐标。
编写加工程序
使用G代码等编程语言，根据每个孔的坐标编写相应的加工程序。
机床设置和调试
进行机床的设置和调试，确认加工程序的正确性。
开始加工
按照编写的程序进行钻孔操作。
示例代码（G代码）
```gcode
； 工件坐标系设置
G90 ； 设置为绝对坐标系
G17 ； 设置为XY平面
G40 ； 取消刀具半径补偿
； 钻孔程序段
； 孔1
G01 X10 Y20 Z10 ； 移动到孔1位置
G13 X20 Y30 Z10 ； 沿着Z轴向下移动到孔1的深度
G01 Z-10 ； 钻头开始钻孔
G43 H10 ； 刀具半径补偿，H10为孔半径
G02 I10 J10 ； 钻孔到（10,10）
G01 Z10 ； 钻头抬起
； 孔2到孔6的编程与孔1类似，只需改变X和Y的坐标值
； ...
； 完成所有孔的钻孔后，返回初始位置
G01 X0 Y0 Z10
```
建议
精确计算：确保每个孔的坐标计算准确无误，以保证加工精度。
刀具补偿：在编程中考虑刀具半径补偿，以确保加工过程中刀具不会与工件发生碰撞。
测试程序：在实际加工前，先进行程序测试，确保程序的正确性和可行性。
通过以上步骤和示例代码，可以实现对工件进行均匀分布的钻孔加工，提高加工效率和精度。