不用镗床镗孔的编程方法有以下几种：
手动编程
原理：通过人工操作，在数控机床上完成对工件上孔的加工。操作人员需要根据工件图纸和要求，确定加工方案，包括选择合适的刀具、切削参数以及工件坐标系等。然后，建立坐标系、设定零点、编写程序（使用G代码和M代码），设定刀具路径和切削参数，并进行加工。
适用场景：适用于简单的镗孔任务，但对于复杂的镗孔操作来说，手动编程将会非常繁琐和耗时。
通用编程软件
原理：利用机械加工中的常用参数和预设算法，自动生成镗孔的相关编程代码。这种方式减轻了操作人员的负担，提高了编程的效率，但对于特殊的需求可能不够灵活。
适用场景：适用于需要快速编程且对编程灵活性要求不高的场合。
CAD/CAM软件
原理：通过CAD软件绘制出工件的三维模型，并在CAM软件中进行后续加工操作设定，通过生成刀具路径和相应的编程代码完成镗孔任务。CAD/CAM软件可以提供更多的功能和灵活性，适用于复杂的镗孔操作。
适用场景：适用于需要高精度、高复杂度镗孔操作，且具备CAD/CAM软件使用经验的情况。
数控编程语言
原理：通过学习和掌握数控编程语言的语法规则和函数库，可以直接对镗孔操作进行编程。数控编程语言如ISO编程语言，具有很高的灵活性，可以满足各种复杂的镗孔需求。
适用场景：适用于需要高度定制化编程的场景，编程人员具备较高的技术水平。
G代码编程
常用指令：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：顺时针圆弧插补
G03：逆时针圆弧插补
G28：回零操作
G81：用于单孔固定周期镗孔
G82：用于单孔固定深度镗孔
G83：用于单孔递进深度镗孔
G90：用于设置绝对坐标系统
G54-G59：用于设置工件坐标系
适用场景：适用于需要控制机床运动和加工轴向的场合，编程人员需要熟悉G代码的使用。
宏编程
原理：通过自定义一些宏程序来实现镗孔加工，可以更加方便地定义和控制加工路径、转速、进给等参数，提高编程效率和精度。
适用场景：适用于需要高度自动化和精确加工的场合，编程人员具备较高的技术水平。
选择哪种编程方式，取决于镗孔的复杂程度、操作人员的技术水平以及可用的软件和设备条件等因素。对于简单的镗孔任务，手动编程或通用编程软件可能已经足够；而对于复杂的镗孔操作，CAD/CAM软件或数控编程语言可能更为合适。