发那科（FANUC）粗镗孔编程通常使用G代码和M代码来实现。以下是一些基本的编程步骤和常用指令：
设定坐标系
根据工件的实际情况，确定坐标系的原点和参考点。可以使用G54-G59指令来设定工件坐标系，通过G90和G91指令来设定机床坐标系。
定义切削参数
根据粗镗孔的要求，设置合适的切削速度（S代码）、进给速度（F代码）和切削深度（G代码）。例如，设置主轴转速为500转/分钟（S500），进给速度为100mm/分钟（F100）。
编写G代码
根据工件的几何形状和切削路径，使用G代码描述和控制切削过程。以下是一些常用的G代码指令：
G00：快速定位，将刀具迅速移动到目标位置。
G01：直线插补，按照给定的坐标轴和进给速率线性插补运动。
G02/G03：圆弧插补，按照给定的坐标轴和进给速率插补圆弧运动。
G74/G84：粗镗孔指令，分别用于镗孔和倒镗孔操作。
G98/G99：进给模式，G98表示以参考点作为进给，G99表示以绝对坐标作为进给。
添加M代码
M代码用于控制机床的辅助功能和刀具的操作。例如，M30表示程序结束。
进行仿真和调试
在进行实际加工之前，可以通过仿真软件或机床的仿真功能，对编写的程序进行验证和调试，确保其准确无误。
```gcode
； 设置工件坐标系和刀具半径补偿
G92 X0 Y0 Z0 ； 设置工件坐标系的原点
G40 ； 关闭刀具半径补偿
； 设置切削参数
S500 ； 设置主轴转速为500转/分钟
F100 ； 设置进给速度为100mm/分钟
； 进行粗镗孔切削
G0 Z10 ； 将刀具移动到距离工件表面10mm的位置
G1 Z-100 F100 ； 以100mm/分钟的速度向下切削，切削深度为100mm
G0 Z10 ； 切削结束后将刀具抬起10mm
； 关闭主轴
M5 ； 停止主轴旋转
```
请注意，具体的编程方式还需根据机床型号和加工要求进行调整。在实际操作中，可能还需要考虑其他因素，如刀具的直径、刀具长度补偿、切削液的使用等。