径向分层铣圆的编程步骤如下：
确定加工圆的直径和位置
通过测量工件或根据设计图纸上的尺寸来确定圆的直径和位置。
选择合适的工具和切削条件
根据工件材料和要求，选择合适的铣刀。
设置合适的切削速度、进给速度和切削深度。
编程准备
定义圆心位置：使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置，通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点：使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点，通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入代码
通过机床的控制面板或编程软件输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
检查参数和代码
编程前需要仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
示例代码
```gcode
； 切换到绝对坐标模式
G90
； 将刀具移动到圆心位置
G00 X10 Y20
； 将刀具从圆心位置移动到切削起点
G01 X15 Y18
； 定义顺时针切削路径
G02 U5 W5 F100
； 定义切削深度
G41 D5
； 取消刀具半径补偿
G40
```
建议
仔细核对尺寸：确保所有坐标和尺寸都是准确的。
选择合适的刀具：根据工件材料和加工要求选择合适的铣刀。
检查切削参数：确保切削速度、进给速度和切削深度设置合理，以避免刀具损坏或工件加工不良。
模拟加工：在实际操作前，可以使用模拟软件进行模拟加工，以验证编程的正确性。
希望这些步骤和建议能帮助你顺利完成径向分层铣圆的编程。