数控轧辊磨床的编程主要使用G代码和M代码进行，具体步骤如下：
确定加工零件的几何图形和加工工艺要求
包括粗加工、精加工、加工顺序等。
将加工过程划分为多个工序，每个工序对应一个子程序
根据加工工序的要求，使用G代码编写轧辊数控车床的主程序。
主程序包含所有工序的执行顺序、刀具的选择、切削参数等。
对于每个工序，使用G代码编写相应的子程序，并在主程序中调用这些子程序。
使用M代码控制机床的辅助功能
例如启动和停止主轴、刹车、冷却系统等。
对编写好的程序进行验证和调试
确保程序正确运行并满足加工要求。
常用G代码命令
在轧辊数控车床编程中，常用的G代码命令包括：
G00：快速定位
G01：直线插补
G02：圆弧插补（顺时针方向）
G03：圆弧插补（逆时针方向）
编程步骤详解
准备工作
确定工件的几何形状和加工要求。
选择合适的磨削工艺和刀具。
准备好加工所需的参数和数据。
编写程序
根据加工要求和几何形状，用专门的编程语言编写加工路径和参数的代码。
常见的编程语言包括FANUC系统数控磨床的编程语言。
输入程序
将编写好的代码输入到数控系统中，通过外部设备或网络传输。
调试程序
对输入的程序进行检查、修改和调试，确保程序的正确性和合理性。
运行加工
由数控系统通过控制磨床的加工过程，实现对工件的精确加工。
示例
```
G75 切入磨削循环
I 50 方向正
J 20 方向正
K 100 总切削深度
X 0 Z 0 磨削范围
R 10 F 10 进给速度
P 5 暂停时间
L 1 砂轮磨损补偿号
```
在这个示例中：
`G75` 是切入磨削循环指令。
`I 50` 表示首次切深为50mm，方向为正。
`J 20` 表示第二次切深为20mm，方向为正。
`K 100` 表示总切削深度为100mm。
`X 0 Z 0` 表示磨削范围为X轴0mm，Z轴0mm。
`R 10` 表示I和J的进给速度为10mm/min。
`F 10` 表示X（Z）轴的进给速度为10mm/min。
`P 5` 表示暂停时间为5秒。
`L 1` 表示砂轮磨损补偿号为1。
通过以上步骤和示例，可以初步了解数控轧辊磨床的编程方法。实际操作中，还需要根据具体机床型号和加工要求进行调整和优化。