自己铣圆弧槽的编程步骤如下：
确定切割工具
根据所需的加工要求和材料性质，选择合适的切割工具，如立铣刀、球头铣刀或圆弧刀具等。
确定加工参数
根据工件的尺寸和要求，确定加工参数，包括切削速度、进给速度和切削深度等。
描述圆弧槽
使用G代码描述圆弧槽的起点、终点和半径等信息。通常使用G02和G03指令来描述顺时针和逆时针方向的圆弧。
例如，G02 X10 Y10 I5 J5 F100 表示从点（10, 10）开始，顺时针圆弧插补，半径为5，进给速度为100mm/min。
添加辅助指令
根据具体要求添加辅助指令，如快速定位和换刀等。
设定初始位置
确定机床初始位置，通常使用G92指令设定初始坐标。
编写完整的加工代码
将上述步骤中确定的各项信息组合编写成完整的加工代码。
例如：
```
G92 X0 Y0 Z0
G02 X10 Y10 I5 J5 F100
G03 X20 Y20 I-5 J-5 F100
G02 X30 Y30 I5 J5 F100
G01 X40 Y40 F100
```
输入到数控机床控制系统
将编写好的加工代码输入到数控机床的控制系统中，机床就能根据代码进行相应的切割操作。
检查切削结果
切削完成后，对切削结果进行检查，确保工件的尺寸、表面质量等符合要求。
示例编程
确定切削工具和加工策略
使用直径为10mm的立铣刀，采用顺铣方式进行加工。
确定切削路径
以槽底为起点，沿着槽的中心线方向向内切割8mm，直到达到槽的内径20mm的位置，形成一个直线段。
从内径20mm的位置开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm（即半径为20mm的圆弧减去立铣刀半径10mm），圆弧角度为90度，直至回到槽底的起点。
再次沿着槽的中心线方向向内切割8mm，形成另一个直线段。
最后从另一个直线段的内端开始，沿着圆弧方向切割，圆弧半径为2mm，圆弧角度为90度，回到槽底的起点。
编写G代码
```
G90 ； 设置绝对坐标模式
G54 ； 设置工作坐标系
G0 X-4 Y0 ； 移动到槽底起点
G1 Z-5 F500 ； 开始切削，切割第一个直线段，深度为5mm，进给速度为500mm/min
G1 X-12 ； 移动到圆弧起点
G3 X-16 Y4 I2 J0 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，顺时针方向
G1 Y8 ； 移动到第二个直线段起点
G1 X-4 ； 切割第二个直线段，向内切割8mm
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，逆时针方向
G1 X45 ； 移动到另一个直线段的内端
G3 X-8 Y4 I0 J-2 ； 沿着圆弧方向切割，半径为2mm，角度为90度，逆时针方向
G1 X45 ； 移动到槽底起点
```
通过以上步骤和示例代码，你可以根据具体的加工要求和工件尺寸，编写出合适的圆弧槽加工代码。