在数控铣床中，极坐标编程是一种使用极坐标系来描述工件加工轮廓和刀具路径的编程方式。以下是一些基本的极坐标编程步骤和指令：
极坐标系的基本概念
极点：测量半径与角度的起始点。
极坐标半径 （RP）：指定点到极点的距离，在程序中用“RP”表示，一律用正值。
极坐标角度 （AP）：指定点与极点的连线与指定平面第一轴的夹角，零度方向为第一坐标轴的正方向，逆时针方向为角度的正方向。
极坐标系原点的指定
G110：相对于刀具最近到达的点（即刀具当前位置点）定义极坐标。
G111：相对于工件坐标系原点定义极坐标。
G112：相对于上一个有效的极点定义极坐标。
极坐标编程指令
G16：极坐标系生效指令。
G15：极坐标系取消指令。
G17：选择加工平面为XY平面，用于指定极坐标半径和角度。
G18：选择加工平面为XZ平面，用于指定极坐标半径和角度。
G19：选择加工平面为YZ平面，用于指定极坐标半径和角度。
编程实例
以工件坐标系原点为极坐标原点：
```
G90
G17
G16
X_ Y_
```
以刀具当前点为极坐标原点：
```
G91
G17
G16
X_ Y_
```
路径编程
圆弧路径：使用G02或G03指令，指定圆弧的半径、起始角度和终止角度。
对称路径：在两侧面扁位的情况下，需要定义两个相对称的圆弧路径。
示例程序段
```
G90
G17
G16
X30 Y0
G02 X60 Y30 I0 J30 F100
G02 X120 Y0 I-60 J30 F100
G02 X60 Y0 I0 J-30 F100
G02 X30 Y0 I-60 J-30 F100
```
通过以上步骤和指令，可以在数控铣床中进行极坐标编程，从而更灵活和高效地描述和控制工件的加工轮廓和刀具路径。建议在实际编程过程中，根据具体加工需求和工件特点，选择合适的极坐标系原点和编程指令，以确保编程的准确性和效率。