外径铣圆柱的编程步骤如下：
确定加工工件的基准点和坐标系
基准点是工件上的一个固定点，用来确定加工坐标系的原点。
坐标系则是用来描述工件上各个点位置的系统。
确定加工外圆的参数
包括外圆的直径、圆心坐标和加工路径等。
这些参数需要根据工件的要求和设计图纸进行确定。
选择合适的刀具和优化刀具路径
刀具选择应根据工件材料和加工要求进行合理的选择。
刀具路径的优化则可以提高加工效率和质量。
编写数控程序
使用特定的数控编程语言，如G代码和M代码。
G代码用来描述加工路径和运动方式，M代码用来控制机床的辅助功能，如刀具的进给和退刀等。
编程过程中需要考虑刀具的选择和刀具路径的优化。
设定工艺参数
根据具体的外圆加工要求，设置切削速度、进给速度、切削深度等参数，以确保加工质量和效率。
程序调试和优化
编写完成后，需要将程序输入到数控机床中进行实际加工。
在加工过程中，数控机床会按照编程指令进行自动加工，完成外圆的加工任务。
通过模拟加工和实际加工，检查程序的运行是否正常，是否满足设计要求。
```
% 外径铣圆柱程序
% 设定工件坐标系
G90 X0 Y0 Z100 ； 将机床切换到绝对坐标模式，Z轴初始位置设为100mm
% 设定刀具半径
T1 ； 选择刀具T1
M6 ； 更换刀具
% 设定切削参数
S1000 ； 切削速度1000rpm
F100 ； 进给速度100mm/min
D10 ； 切削深度10mm
% 定义圆心位置
G00 X20 Y20 ； 将刀具移动到圆心位置（20, 20）
% 定义切削起点
G01 Z5 ； 将刀具从圆心位置移动到切削起点，Z轴下移5mm
% 定义切削路径
G02 I-40 F500 ； 顺时针切削，半径补偿40mm，进给速度500mm/min
G02 Z-100 ； 切削至Z轴-100mm
% 定义切削深度
G41 D10 ； 左侧切削，深度10mm
% 完成加工
M30 ； 结束程序
```
这个示例程序包括了设定工件坐标系、刀具半径、切削参数、定义圆心位置、切削起点、切削路径、切削深度等步骤，并通过输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
建议在实际编程过程中，根据具体的工件尺寸和加工要求进行调整和优化，以确保加工质量和效率。