数控折弯铣刀的编程主要涉及以下几个步骤：
确定切削轨迹和切削参数
切削轨迹包括工件上切削的路径、起点和终点等信息。
切削参数包括切削速度、进给速度、进给深度、刀具半径等。
选择合适的切削工艺
根据工件材料的性质和要求，确定合适的切削速度、进给速度、切削深度等参数。
选择合适的刀具类型和刀具刃数。
进行数学计算和几何推导
通过计算和推导，确定铣刀在工件上的切削轨迹和刀具轨迹。
考虑刀具半径补偿、刀具平面磨损和刀具破损等因素，进行相应的修正和调整。
编写和输入数控程序
根据确定的切削轨迹、切削参数和切削工艺，编写相应的刀具运动指令和切削参数指令。
将编写的程序输入到数控铣床的控制系统中，如G代码（G-code）或M代码（M-code）。
几何数据
包括工件的长度、宽度、厚度以及折弯的角度、弯曲半径等几何参数，这些参数将直接影响到折弯的结果和精度。
折弯顺序
决定了工件上的每道折弯操作的先后次序，选择时要考虑到工件的结构、材料性质和加工要求等因素，以保证加工的效果和质量。
运动路径
描述了机床刀具在折弯过程中的运动轨迹，通过指定机床的坐标系和轴向运动来实现，例如指定X轴和Y轴的坐标值来控制机床的水平和垂直运动，以及指定Z轴的坐标值来控制刀具的上下运动。
刀具补偿
考虑到刀具的尺寸和形状，需要进行相应的刀具补偿，包括刀具半径补偿和角度补偿等操作，以修正因刀具形状而引起的误差。
循环控制
当需要对同一工件进行连续的折弯操作时，可以使用循环控制语句来实现，指定折弯的次数、间距和顺序等参数，以提高加工效率。
建议
手动编程适用于小批量生产和复杂零件加工，优点是灵活性高，但需要操作员具备较高的技术水平和经验，编写过程繁琐且容易出错。
自动编程适用于大批量生产和相对简单的零件加工，优点是快速、高效，减少了操作员的工作量和编程错误的可能性，但需要投入较高的软件和设备资源，并且对操作员的技术要求也较高。
根据具体的生产需求和工件特点，可以选择合适的编程方式，以确保加工质量和效率。