铣刀往下走的编程方法主要取决于具体的机床类型和加工要求。以下是几种常见的编程方法：
斜直线下刀编程
使用G01指令进行斜直线下刀，例如：
```
G01 X10.Y0.Z0.F200；
```
其中，X10.Y0.Z0.F200表示从当前位置沿X轴移动10单位，Y轴移动0单位，Z轴下刀200单位，进给速度为200单位/分钟。
圆弧进给
使用G02或G03指令进行圆弧进给，例如：
```
G02 X10.Y0.A10.G2X0.Y10.A10.G2X-10.Y0.A10.G2X0.Y-10.A10.M17；
```
其中，G02表示顺时针圆弧，G03表示逆时针圆弧，A10表示圆弧的半径为10单位。
等高铣层到层的下刀方式
选择合适的下刀方式，如传递方法、直接对部件命令、倾斜于工件方法或对部件的交叉倾斜方法。
例如，使用传递方法：
```
N01 G90 X-10 Y-10 Z100；
N02 G00 X8 Y8 Z2；
N03 S1000 M03；
N04 G01 Z-2 F50；
```
其中，N01至N04为具体的加工步骤，包括快速移动至A点上方、下刀至切削厚度、铣削AB段、BC段、CD段和DA段，最后抬刀返回起刀点。
使用宏程序
编写宏程序以实现复杂的加工过程，例如：
```
O0008 （长方形零件平面往返铣削宏程序编程）
G17G90G0G54Z100 X0Y0 M3S1000
1=0 （长方形零件平面左下角X轴坐标）
2=0 （长方形零件平面左下角Y轴坐标）
3=0 （Z向起始加工平面）
4=10 （Z向加工深度）
5=1 （Z向加工步距）
6=100 （零件X向长度）
7=60 （零件Y向宽带）
8=5 （刀具半径）
9=0.75 （刀具切削百分比≤1，一般建议取0.75）
10=5 （间隙）
WHILE[3LE4]DO1 （刀具加工Z向条件循环）
20=1-10-8 （加工起始点X轴坐标赋值）
21=2+2*8*9-8 （加工起始点X轴坐标赋值）
G0X20Y21 （刀具移动到加工起始点）
Z5
G1Z-3F10000 （下刀）
WHILE[21LE2+7]DO2 （刀具加工Y向条件循环）
G1X20Y21F1000
```
该宏程序用于FANUC 0iM铣床，实现了长方形零件平面的往返铣削。
建议
选择合适的编程方法：根据具体的机床类型和加工要求选择合适的编程方法。
精确计算：确保所有坐标和参数计算精确，以避免加工错误。
测试和验证：在实际操作前，进行充分的测试和验证，确保程序的正确性和有效性。
通过以上方法，可以实现铣刀往下走的精确编程，从而提高加工效率和精度。