数控车端面斜度槽深槽的编程步骤如下：
确定加工参数
起点和终点位置：使用X、Y轴坐标值表示斜槽的起点和终点位置。
深度和宽度：明确斜槽的最大深度和宽度。
角度和方向：确定斜槽的倾斜角度及相对于参考轴的偏移方向。
选择合适的G代码
G0：用于快速定位，将刀具移动到斜槽起点位置。
G1：用于直线插补，控制刀具按照设定的斜槽角度和方向，以设定的进给速度进行切削。
G2/G3：若斜槽为圆弧形状，则使用圆弧插补指令。
G41/G42：用于刀具半径补偿，确保加工尺寸的准确性。
G43/G44：用于刀具长度补偿，保证加工深度的准确性。
G74：用于端面切槽和深孔钻削循环，适用于刀具不断重复进刀与退刀的动作，以顺利排除切屑。
编写G代码指令
使用G0指令将刀具移动到斜槽的起点位置。
使用G1指令控制刀具按照设定的斜槽角度和方向，以设定的进给速度进行切削。在切削过程中，可以使用G91指令实现增量编程，即每次切削按照设定的深度和宽度进行移动。
切削完成后，使用G0指令将刀具移动到下一个加工位置或回到机床的初始位置。
若加工过程中需要使用冷却液，可以使用M08启动冷却液，加工结束后使用M09停止冷却液。
考虑切削刀具和加工条件
根据具体的加工要求选择合适的刀具直径和切削参数，以确保加工质量和效率。
在编程时，还需要注意加工过程中的安全性和稳定性。
示例编程
```gcode
； 设置初始位置
G00 X0 Y0
； 移动到斜槽起点
G1 X10 Y0 Z-5
； 设置进给速度和切削速度
F100
； 使用G1指令进行直线插补，切削斜槽
G1 Z-10
G1 X20
； 使用G91指令进行增量编程，每次切削深度为1mm
G91 U1 W1
； 继续切削直到完成
G1 Z-20
G1 X30
； 退出加工
G0 X0 Y0
```
建议
在实际编程过程中，建议根据具体的机床型号和控制系统调整相关参数，以确保加工的准确性和效率。
编写程序前，务必仔细检查所有参数设置，避免因参数错误导致加工失败。
若加工过程中遇到问题，应及时检查并调整程序，确保加工过程的顺利进行。