端面铣圆的手动编程步骤如下：
确定加工轴向
确定圆形的中心位置和半径，可以通过工件坐标系或刀具坐标系来确定加工轴向。
编写切削路径
根据加工轴向确定的圆心和半径，使用G02或G03指令来实现圆弧切削。
设置切削参数
根据具体的加工要求，设置合适的切削参数，例如进给速度、切削深度、切削宽度等。
刀具补偿
如果需要考虑刀具半径补偿，可以使用G41或G42指令来实现。根据刀具半径的正负，选择合适的补偿方向。
安全平面
在切削路径之前，需要设置安全平面，即刀具起始位置的高度。可以使用G00指令将刀具移动到安全平面。
切削开始和结束
根据编写的切削路径，使用G01指令开始切削。根据设定的切削参数，控制刀具的进给速度和切削深度。当切削路径完成后，使用M05指令停止切削，同时可以使用G00指令将刀具移动到安全平面。
定义圆心位置
使用G代码（G90）将机床切换到绝对坐标模式，然后使用G代码（G00）将刀具移动到圆心位置。通过指定X和Y轴的坐标来定义圆心位置。
定义切削起点
使用G代码（G01）将刀具从圆心位置移动到切削起点。通过指定X和Y轴的坐标来定义切削起点。
定义切削路径
使用G代码（G02或G03）定义切削路径。G02表示顺时针切削，G03表示逆时针切削。通过指定圆的半径和终点坐标来定义切削路径。
定义切削深度
使用G代码（G41或G42）定义切削深度。G41表示左侧切削，G42表示右侧切削。通过指定刀具半径和切削深度来定义切削深度。
定义补偿方式
使用G代码（G40）取消刀具半径补偿。补偿方式通常在切削路径之前进行定义。
输入代码
通过机床的控制面板或编程软件输入相应的G代码和M代码来实现铣圆操作。
建议
在进行手工编程前，确保对机床和编程语言有足够的了解，并仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。
根据具体的加工要求和材料特性，选择合适的切削速度和进给速度，以达到最佳的加工效果。