排刀机简易车铣复合机床的编程步骤如下：
了解加工零件的要求
包括尺寸、形状、表面粗糙度等。
确定机床上各个刀具的使用顺序和加工路径。
考虑机床的运动特性
包括车床轴向运动和镗铣刀具的旋转运动。
根据机床的坐标系和工件的尺寸，确定刀具的运动轨迹和刀具轨迹的相对位置。
确定切削参数
根据加工工艺和刀具选择，确定进给速度、切割深度、刀具转速等。
编程语言的选择
车铣复合加工常用的编程语言包括G代码和M代码。
G代码用于控制运动轴的移动和方向，M代码用于控制机床的功能。
制定刀具路径
根据加工件的形状和具体要求，制定车铣复合加工的刀具路径。
刀具路径包括切削轨迹和进给量等参数。
编写刀具补偿
在车铣复合加工中，刀具补偿是非常重要的。
包括刀具半径补偿和刀具长度补偿，以确保加工后的零件尺寸精度和表面质量。
设定工件坐标系
在车铣复合加工中，要设定工件坐标系和机床坐标系之间的转换关系。
输入编程代码
根据加工要求和加工方式，输入精确的G代码和M代码。
G代码主要控制加工轴运动、插补、辅助功能等，M代码则控制开关、旋转等不同动作。
编程代码的调试和检查
通过仿真或实际加工来检查编程代码的正确性。
对编程代码整体结构的检查，确保编程代码的合理性和正确性。
加工过程
将编写好的车铣复合程序加载到车床的数控系统中，并启动加工过程。
在加工过程中，车削和铣削操作同时进行，根据程序的指令进行加工。
检验和调整
加工完成后，对零件进行检验，检查其尺寸和表面质量是否符合要求。
如有需要，可以进行微调和调整。
清洁和保养
加工完成后，及时清洁车床和刀具，并进行必要的保养工作，以保证设备的正常运行和延长使用寿命。
通过以上步骤，可以实现排刀机简易车铣复合机床的精确编程和高效加工。建议在实际操作中，结合具体的加工要求和机床特性，不断调整和优化编程参数，以达到最佳的加工效果。