数控深孔铣刀的编程主要包括以下几个步骤：
确定孔洞位置
根据工程图纸或设计要求，确定孔洞的位置和尺寸。
可以使用CAD软件或手工测量来确定孔洞的坐标。
选择刀具
根据孔洞的尺寸和形状，选择合适的铣刀。常见的铣刀有立铣刀、球头铣刀、T型铣刀等。
根据材料的硬度和切削要求，选择合适的材质和刀具。
设置工件坐标系
确定工件的坐标系，通常以工件上的某个参考点为原点，建立直角坐标系。
可以使用数控编程软件来设置坐标系，也可以手动输入坐标值。
编写G代码
G代码是数控机床操作的命令语言，用于控制机床的运动和加工过程。
常见的G代码有G00（快速移动）、G01（直线插补）、G02（圆弧插补）等，用于控制机床的快速移动、直线插补、圆弧插补等。
针对深孔加工，可能需要使用G73或G83指令，这些指令是刀具每次钻一定深度后进行退刀，然后再钻再退的工艺方式。
编写M代码
M代码是数控机床的辅助功能指令，用于控制机床的辅助设备和操作。
常见的M代码有M03（主轴正转）、M04（主轴停止）、M05（冷却液开）、M08（主轴高速冷却）、M09（冷却液关）等，用于控制主轴的启停、冷却液的开关等。
确定切削参数
根据材料的硬度和切削要求，确定合适的切削速度、进给速度和切削深度。
可以参考切削手册或经验公式来确定切削参数。
模拟验证
使用数控编程软件或机床的模拟功能，对编写的程序进行验证。
检查刀具路径和切削参数是否正确，避免出现碰撞或加工不良的情况。
加工操作
将编写好的程序加载到数控机床中，进行实际的加工操作。
在操作过程中，注意安全操作，及时调整切削参数和刀具，确保加工质量。
通过以上步骤，可以完成数控深孔铣刀的编程和加工操作。建议在实际操作前，仔细检查程序和参数设置，并进行充分的模拟验证，以确保加工过程的顺利进行和加工质量。