数控车床车内牙的编程步骤如下：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸等方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔的尺寸和形状，选择合适的刀具。常用的刀具有钻头、铰刀、整体刀具等。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度。
进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括：
G00：快速定位。
G01：直线插补。
G02：顺时针圆弧插补。
G03：逆时针圆弧插补。
常用的M代码包括：
M03：主轴正转。
M04：主轴反转。
M05：主轴停止。
常用的F代码用于设置切削进给速度。
常用的S代码用于设定主轴转速。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
循环加工
如果需要加工多个相同的内孔，可以使用循环加工，通过设置G代码中的循环指令，实现多次加工的自动化。
示例程序
```plaintext
N0 G50 X50.0 Z70.0 ； 设置工件原点在左端面
N2 S514 T0202 M08 M03； 指定主轴转速514r/min，调螺纹车刀
N4 G00 X12.0 Z72.0 ； 快速走到螺纹车削始点（12.0,72.0）
N6 G32 X41.0 Z29.0 F3.5； 螺纹车削
N8 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N10 Z72.0 ； 沿Z轴方向快速退回
N12 X10.0 ； 快速走到第二次螺纹车削起始点
N14 G32 X39.0 Z29.0 ； 第二次螺纹车削
N16 G00 X50.0 ； 沿X轴方向快速退回
N18 G30 U0 W0 M09； 回参考点
N20 M30 ； 程序结束
```
在这个示例中，使用了G32指令进行螺纹车削，设置了螺纹的导程、起点、终点等参数，并通过循环指令实现了多次加工。
建议
在编程前，务必仔细检查图纸，确保所有尺寸和参数准确无误。
选择合适的刀具和切削参数，以提高加工效率和表面质量。
在实际加工前，进行试切削，以验证程序的正确性和有效性。