车铣复合加工中使用G71指令进行编程的步骤如下：
确定加工参数
U：每次切削深度，以半径值方式指定。
R：每次切削之后的退刀量，也是刀具和工件相离的间距，以直径值方式指定。
P：复合循环开始和结束程序段号的指定，可以为任意值，但Q值应大于P值。
X和 Z：径向和轴向的精加工预留余量。
F：进给速度。
设置起刀点
X方向：毛坯直径 + （2-5）mm。
Z方向：Z0对刀点位置 + （2-5）mm。
编写程序
根据具体加工需求，按照G71指令的格式编写程序。例如，在FANUC系统中，可以使用`G71U_R_`和`G71P_Q_U_W_F_`格式；在华中系统中，可以使用`G71U_R_P_Q_X_Z_F_`格式。
注意事项
P_Q值要与后面的N程序段号一致，否则会出现报警提示。
循环起始第一段必须是X方向的移动，不能出现Z向的移动。
该指令只适用于单调递增或递减的场合。
示例编程
```plaintext
T0101
G99
M3
S1000
M8
G0
X40
Z5
（起刀点）
G71
U2
R1
F0.2
N10
G0
X10
（循环开始）
G1
Z-20
G2
X20
Z-25
R5
G1
Z-35
G3
X34
Z-42
R7
N20
X38
（退刀点，循环终了）
G0
X100
Z100
M30
```
在这个示例中：
`U2` 表示每次切削深度为2mm。
`R1` 表示每次切削后的退刀量为1mm。
`F0.2` 表示进给速度为0.2mm/min。
`P10` 和 `Q20` 分别表示复合循环的起始和结束程序段号。
`U0.2` 和 `W0.1` 分别表示径向和轴向的精加工预留余量。
建议
在实际编程过程中，确保所有参数设置正确无误，以避免加工过程中出现错误。
根据具体的加工需求和机床性能，调整切削深度、退刀量和进给速度等参数，以达到最佳的加工效果。
在编写复杂程序时，建议分步编写并调试，确保每个程序段都能正确执行。