手动编程铣500外圆的基本步骤如下：
确定工件的几何形状和尺寸
需要了解工件的外圆直径、圆心坐标以及加工的深度等几何参数。这些参数将决定编程中的坐标系和切削参数。
建立坐标系
根据工件的几何参数，建立合适的坐标系。一般情况下，可以选择以工件的圆心为坐标系原点，将圆周上的点作为坐标轴的正方向。
设定工件坐标系
根据机床的坐标系和工件的位置，设定合适的坐标系。通常，X轴为工件的轴向方向，Y轴为工件的半径方向。
设定刀具半径
根据外圆的直径或半径，设定合适的刀具半径。刀具半径通常是刀具直径的一半。
确定切削路径
根据外圆的形状和切削要求，确定切削路径。常见的切削路径有圆周切削、螺旋切削和径向切削等。
编写切削程序
根据以上参数，编写切削程序。切削程序主要包括刀具半径补偿、切削路径设定、进给速度设定和刀具切入切出等。
调试和检验
在进行实际加工之前，需要对编写的切削程序进行调试和检验。可以通过模拟加工、手动操作和检查切削路径等方式进行。
加工外圆
最后，根据编写的切削程序进行实际加工。在加工过程中，要注意切削速度、进给速度和切削深度等参数的调整，以保证加工质量和效率。
示例代码（使用G代码）
```gcode
； 定义工件坐标系（以工件中心为原点，X轴与工件中心线重合，Y轴与工件半径方向重合）
G90 ； 切换到绝对坐标模式
G00 X0 Y0 ； 将刀具移动到工件中心位置
； 定义刀具半径（假设刀具直径为100，则半径为50）
T1 ； 选择刀具1
M6 ； 刀具半径补偿（如果需要）
； 定义切削起点（假设从圆心向左移动100）
G01 X-100 Y0
； 定义切削路径（顺时针切削，半径为500，终点坐标为X500 Y0）
G02 X500 Y0 I0 J0
； 定义切削深度（假设切削深度为10）
G41 X0 Y0
； 完成加工
M30 ； 程序结束
```
请注意，这只是一个示例代码，实际编程时需要根据具体的加工要求和机床性能进行调整。在编程前，务必仔细检查参数和代码，确保正确和安全进行加工操作。