数控拉槽镗孔的编程可以通过以下步骤进行：
确定加工要求和机床控制系统
根据具体的加工要求选择合适的指令，例如G70、G74/G75、G76、G85/G86等。
编程开头
定义程序开头的信息，包括编程单位、坐标系设定、刀具长度补偿等。
设置起始点，确定加工坐标原点和工件参考点的位置。
快速定位和刀具补偿
使用快速定位函数将刀具移动到加工起始点。
通过刀具半径补偿（G41/G42）或刀具长度补偿（G43/G44/G49）来纠正加工误差。
镗孔指令
使用G代码和M代码来指定镗孔的切削参数和进给速度。
在相应的坐标轴上指定镗孔的深度和半径。
切削参数
设置切削参数来控制切削过程中的刀具速度、进给速度、进给深度等参数。
例如，使用F指令指定进给速度，S指令指定主轴速度。
循环加工
对于需要连续加工多个孔的情况，可以使用循环加工语句（例如G81/G82/G83）来实现自动循环加工。
循环加工语句可以指定加工的次数、每次的进给深度、退出加工的条件等。
程序结尾
设置程序结尾的信息，例如加工结束的位置、刀具停止位置、切削参数恢复等。
加上程序结束的M代码（通常是M30）来表示程序的结束。
注意事项
在编写镗孔加工程序时，需要考虑切削液的使用、切削参数的选取等方面，以保证加工质量和效率。
根据具体的机床和加工要求来进行相应的调整和优化，确保编程的准确性和规范性。
通过以上步骤，可以实现数控拉槽镗孔的精确编程和高效加工。建议在实际编程过程中，查阅相应的机床操作手册和编程指南，以确保代码的正确性和可靠性。