数控钻孔刀的编程主要包括以下几个步骤：
零件图纸分析
仔细分析零件图纸，了解钻孔的位置、尺寸、深度等信息。
根据这些信息确定钻孔的工艺参数，如切削速度、进给速度、冷却液等。
G代码编程
G代码是数控机床的控制语言，用于描述机床的运动轨迹和动作指令。
根据零件图纸上的尺寸和位置信息，编写G代码，指示机床进行钻孔操作。例如：
G01表示直线插补。
G90表示绝对坐标系。
G94表示每分钟进给。
示例代码：
```
G00 X10 Y10 Z0； // 快速定位到起始点
G01 Z-20 F0.1； // 钻孔深度为20mm，进给速度为0.1mm/min
G83 R0.2 Q3000 P3 F0.08； // 钻孔半径为0.2mm，每次钻3mm深，退刀0.2mm，重复3000次
```
M代码编程
M代码是数控机床的辅助功能代码，用于控制机床的附加功能，如切削液的开关、主轴的启动停止等。
根据具体的加工要求，编写相应的M代码。例如：
M03表示主轴正转启动。
M05表示主轴停止。
示例代码：
```
M03 S600； // 主轴转速600转/分钟
M05； // 停止主轴
```
验证和调试
编写完钻孔程序后，需要进行验证和调试。
可以通过模拟加工、仿真加工、试刀等方式，验证程序的正确性和可行性。
如果发现问题，可以进行相应的调整和修正。
程序传输和加载
将编写好的钻孔程序传输到数控机床的控制系统中。
可以通过U盘、网络、串口等方式将程序传输到机床控制系统中，然后加载到机床的程序存储器中。
示例程序
```
； 钻孔程序示例
； 设置初始参数
G99； // 返回初始平面
M3 S600； // 主轴转速600转/分钟
M6； // 冷却液开
； 钻孔加工
G00 X10 Y10 Z0； // 快速定位到起始点
G01 Z-20 F0.1； // 钻孔深度为20mm，进给速度为0.1mm/min
G83 R0.2 Q3000 P3 F0.08； // 钻孔半径为0.2mm，每次钻3mm深，退刀0.2mm，重复3000次
； 换刀
M06； // 更换刀具
T02； // 选择刀具2
； 继续钻孔
G00 X20 Y20 Z0； // 快速定位到新的起始点
G01 Z-20 F0.1； // 钻孔深度为20mm，进给速度为0.1mm/min
G83 R0.2 Q3000 P3 F0.08； // 钻孔半径为0.2mm，每次钻3mm深，退刀0.2mm，重复3000次
； 结束加工
M05； // 停止主轴
M30； // 程序结束
```
建议
在编程过程中，务必仔细检查每个坐标和参数，确保它们符合加工要求。
进行充分的验证和调试，以确保程序在实际加工中的准确性和可靠性。
根据不同的材料和工艺要求，适当调整切削速度和进给速度，以达到最佳加工效果。