车削内孔的编程主要涉及以下步骤和要点：
确定内孔的位置和尺寸
通过图纸等方式获取内孔的直径、深度、孔位坐标等信息。
选择合适的刀具
根据内孔尺寸选择合适的刀具，考虑切削深度、切削力、刀具保持度等因素。
确定切削速度和进给速度
切削速度是指刀具与工件的相对运动速度，进给速度是指切削刃沿轴向的运动速度。
编写数控程序
根据内孔的轮廓形状和机床的运动方式，编写相应的G代码和M代码。
常用的G代码包括G00（快速定位）、G01（直线插补）、G02和G03（圆弧插补）等。
M代码用于控制机床的辅助功能，如M03（主轴正转）、M04（主轴反转）、M05（主轴停止）等。
设定刀具和参数
根据编写好的数控程序，设定刀具的刀尖半径、辅助功能等。
进行切削加工
将编写好的数控程序导入机床控制系统，进行切削加工。
检验加工结果
加工完成后，对内孔的尺寸、形状、表面质量等进行检验，确保符合要求。
具体编程示例
```
N1 T0101 （换一号刀，确定其坐标系）
N2 G00 X80 Z80 （移动到程序起点或换刀点位置）
N3 M03 S400 （主轴以400r/min 正转）
N4 X6 Z5 （移动到循环起点位置）
...
（后续代码根据具体加工要求编写）
```
注意事项
刀具半径补偿：内孔加工中，刀具的半径会对加工结果产生影响，需要进行刀具半径补偿。
加工路径：需要确定刀具的移动路径，通常可以选择螺旋插补或直线插补的方式进行加工。
切削参数：切削深度、退刀量、精加工余量等参数需要根据具体加工要求设定。
通过以上步骤和要点，可以完成车削内孔的编程工作，确保加工质量和效率。